APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划。

APQP第三版手册重点关注“什么”和“何时”背后的“原因”，介绍了如何改进成功的新产品发布，更新以反映敏捷产品管理，并新增了有关采购、变更管理、APQP计划指标、风险评估缓解计划和门控管理的章节。随着控制计划内容（现在是独立文件）的删除，进一步的修订包括有关“零件可追溯性”的新信息、各种清单以及APQP过程中使用的几种常见分析技术的示例，以帮助增强您的理解。

一、背景和目的

     它是一种结构化的方法，被广泛应用于汽车行业及其他制造业。其主要目的是确保产品能够满足顾客的要求，并且在量产阶段能够以稳定的质量进行生产。通过 APQP，企业能够在产品开发的早期阶段就对产品质量进行规划，识别潜在的质量问题，并采取措施加以预防，而不是等到问题出现后再进行纠正。这有助于降低成本、缩短产品投放市场的时间，并提高顾客满意度。

二、阶段划分

计划和确定项目阶段

     此阶段重点是明确顾客的需求和期望。这包括对市场调研的结果进行分析，了解顾客对产品性能、功能、外观等方面的要求。例如，汽车制造企业在开发一款新型轿车时，需要通过市场调查了解消费者对汽车的油耗、车内空间、安全配置等方面的期望。同时，还要考虑企业自身的经营目标和战略规划，确定产品开发的可行性。        组建跨职能团队也是这个阶段的重要工作。跨职能团队通常包括来自研发、工程、质量、生产、采购等部门的成员，他们共同协作，为产品开发提供不同的专业视角。

产品设计和开发阶段

      这是一个关键阶段，主要是将顾客的需求转化为具体的产品设计。设计人员要根据第一阶段确定的要求，进行产品的概念设计、详细设计等工作。例如，在汽车设计中，要确定汽车的整体造型、发动机性能参数、底盘结构等。      同时，要进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。DFMEA 是一种预防性的工具，它通过分析产品设计可能出现的失效模式及其后果，评估风险程度，并采取相应的改进措施。比如，如果汽车制动系统的某个零部件设计存在缺陷，可能导致制动失灵，这就是一种严重的失效模式，需要通过 DFMEA 进行识别并改进。

过程设计和开发阶段

      当产品设计基本完成后，就需要进行制造过程的设计。这包括确定生产工艺、选择生产设备、设计工装夹具等。例如，对于汽车零部件的制造，要确定是采用铸造、锻造还是冲压等工艺，以及选择合适的机床等设备。       要开展过程失效模式及后果分析（PFMEA）。PFMEA 主要是对制造过程中可能出现的失效模式进行分析，如加工精度不够、装配错误等问题，并制定相应的控制措施。例如，在汽车发动机装配过程中，通过 PFMEA 识别出某个螺栓拧紧力矩不足可能导致发动机故障的风险，从而制定严格的拧紧力矩控制措施。

产品和过程确认阶段

       这个阶段主要是对试生产的产品和过程进行验证。通过试生产，检查产品是否符合设计要求，制造过程是否能够稳定地生产出合格产品。例如，汽车企业在小批量试生产后，对汽车进行各种性能测试，如加速性能、制动性能、耐久性测试等，同时检查生产过程中的质量控制指标是否达到预期。       还要进行生产件批准程序（PPAP）。PPAP 是向顾客提供证据，证明企业有能力按照顾客的要求进行批量生产。例如，汽车零部件供应商要向整车厂提交 PPAP 文件，包括产品图纸、检验报告、过程能力研究报告等，以获得整车厂的生产件批准。

反馈、评定和纠正措施阶段

       在产品量产之后，要收集顾客反馈的信息，包括产品质量问题、使用体验等。例如，汽车企业通过客户投诉热线、售后服务网点等渠道收集顾客反馈的汽车故障信息。       根据顾客反馈和生产过程中的质量数据，对产品和过程进行持续改进。如针对顾客反馈较多的汽车内饰质量问题，企业可以对内饰供应商进行管理改进，或者对内饰装配工艺进行优化。

一、APQP产品先期质量策划思维导图

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二、APQP产品先期质量策划教材ppt（可下载）

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